導入実績 ／ ケーススタディ
食肉工場の薬品、産廃コストの削減
結論
3種類の薬品を油脂処理剤1種類に切り替え、
年間2,400万円の削減を達成。
RESULT
加圧浮上工程で使用していたポリ鉄・高分子凝集剤・苛性ソーダをドレイン浄に置き換えることで、薬品費と産廃処理費を合わせて年間2,400万円のコスト削減を達成しました。
と畜頭数あたりの処理単価は24%改善。前処理の負荷が下がったことで、後段の脱窒工程で使用するメタノール投入量も同時に抑制できました。
大規模な設備改修は不要で、薬品の切り替えだけで実現した改善です。後段に生物処理工程を持つ施設ほど、同様の効果が出やすい傾向があります。
Chapter 1 ― 課題・問題
過剰処理のまま、コストだけが膨らみ続けていた。
加圧浮上による前処理が過剰な運転状態になっており、薬品費・産廃処理費が予算を大幅に超えていました。後段の生物処理に余力があったにもかかわらず、処理条件は見直されないまま高コストが続いていました。
導入前の状況
- 薬品3種を並行使用ポリ鉄・高分子凝集剤・苛性ソーダを同時使用しており、薬品費と産廃処理費が重なっていました。
- 予算を大幅に超過加圧浮上工程のコストが当初計画の予算額を大幅に上回り、収益を圧迫していました。
- 設計時の処理フローを継続後段の生物処理工程に十分な余力があったにもかかわらず、前処理の運転条件が導入当初のまま維持されていました。
加圧浮上と生物処理を組み合わせた設備では、前段が過剰気味になっていても異常として気づきにくい傾向があります。処理フロー全体を見渡したとき、この事例と似たコスト構造が見つかることがあります。
Chapter 2 ― 原因の仮説
後段の生物処理に余力があるのに、前処理を見直していなかった。
後段の生物処理工程には十分な余力がありましたが、前処理は導入当初の設定のまま継続されていました。生物処理の受け入れ能力を正しく評価すれば、薬品を大幅に削減できる状況でした。
使用薬品数
3 種類
無機凝集剤・pH調整剤を含む3種
→
使用薬品数
1 種類
油脂処理剤1種類に集約
前処理で過剰な投薬を続けると、産廃スラッジの増加にも直結します。生物処理の受け入れ余力を確認しないまま薬品を投入し続けると、コストと産廃の両方が必要以上に積み上がりやすい傾向があります。
Chapter 3 ― 実施した対策
3種類の薬品を全停止し、
ドレイン浄1種類に切り替えました。
加圧浮上工程で使用していたポリ鉄・高分子凝集剤・苛性ソーダを全停止し、ドレイン浄1種類に切り替えました。前処理負荷の軽減にともない、後段の脱窒工程で使用するメタノール投入量も削減できました。
導入製品
ドレイン浄
界面活性剤由来の油脂処理剤。排水中の油脂を分散・生物分解しやすい状態に変え、後段の生物処理工程を安定させながら薬品・産廃コストを削減します。
- 3種類の薬品を1種類に集約
- 産廃スラッジの発生量を抑制
- 生物処理工程の受け入れ負荷を軽減
- 脱窒工程のメタノール使用量も削減
- 加圧浮上装置はそのまま活用可能
製品詳細を見る → いきなり全量を切り替えるのではなく、生物処理工程の応答を確認しながら段階的に投入量を調整していくのが、安定した移行につながります。
Chapter 4 ― 結果
年間2,400万円削減。処理単価も、24%改善。
改善前
約1億円
／年（薬品＋産廃費）
→
改善後
約7,600万円
／年（薬品＋産廃費）
年間削減額
▲2,400万円
薬品代＋産廃処理費の合計
処理単価24%改善
薬品の切り替えのみで達成した改善で、放流水質の基準はこれまでどおり維持されています。生物処理工程の安定稼働を確認しながら移行したため、処理品質を落とさずにコストを削減できました。
対策のポイント
薬品を切り替える前に、生物処理の能力を確認すること。
切り替えの前に、後段の生物処理工程が前処理負荷の変化に対応できるかを確認することが重要です。能力を確認しないまま変更すると、過負荷や硝化脱窒不良で放流水質が悪化するリスクがあります。今回は製品選定とこの2点の事前確認が、安定した移行の決め手になりました。
生物処理能力の算定を省いたまま切り替えを進めると、放流水質基準の超過につながる可能性があります。事前の能力評価が安定稼働の鍵になります。
よくある失敗
同じことをやろうとして、うまくいかなかったケース。
油脂処理剤への切り替えは有効な手法ですが、条件を確認せずに進めると逆効果になることがあります。現場でよく見られる失敗パターンを2つ紹介します。
油脂処理剤の選定ミス
油脂組成に合わない製品を選ぶと、後段への負荷が急増し放流水質が悪化することがあります。安価さや入手しやすさだけで選ぶのは危険です。
生物処理の能力算定を省略
後段の生物処理が新たな負荷に対応できるかを確認せずに切り替えると、過負荷や脱窒不良が起きて処理が悪化します。設備の新旧に関わらず、能力算定は必須です。
どちらの失敗も「この設備なら大丈夫だろう」という思い込みが出発点になっています。処理能力の数値的な確認なしに切り替えを進めることが、問題を生みやすい共通点です。
まとめ
処理能力の余力が、大きなコスト削減につながっていました。
前処理の薬品をドレイン浄1種類に切り替えることで、年間2,400万円の削減と処理単価24%の改善を実現しました。設備は変えず、薬品の見直しだけで達成できた改善です。生物処理の余力を正しく評価することが、コスト削減の出発点になります。
「設備を入れ替えないと無理」「うちの排水は特殊だから」と感じていても、生物処理工程の余力が見落とされているだけの可能性があります。現状の処理フローと薬品の使用データがあれば、改善の余地を確認できます。
「うちの施設でも、薬品コストを削減できる？」まずはお気軽にご相談ください。
現在の処理フローと使用薬品の情報をヒアリングしながら、コスト削減の可能性をご提案します。
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